集团2012年将对极板生产线全面改造升级

改造内容涉及8项 质量产能提升明显 自动化程度大幅提高

“从2012年开始，集团将对所有的自动化涂板生产线进行改造升级，确保超威电池极板制造技术再上一个新台阶。”记者日前从集团技术部门了解到，极板生产线自动化改造主要涉及八个方面，改造完成后的极板生产线具有稳定、高效、节能、环保等诸多优势。

涂板是蓄电池制造的一个核心工艺，直接影响到电池的质量和生产成本。尽管超威是行业最早参与研发和全面采用自动化双面涂板生产线的企业，但随着市场对产品质量要求的不断提升，原有的生产设备性能已经不能满足公司精益生产的要求。为此，从今年下半年开始，公司技术部成立了极板生产线技改小组，通过对子分公司的现场观摩的蹲点钻研，摸排标定了能够改进和提升的节点，并制定了配套的解决方案，计划从明年开始在集团公司逐步推广。

从操作和控制全面摸排掌握的情况来看，目前对极板生产线可以实现改造升级的举措主要有八个方面：一是针对板栅在涂膏发生双片粘连时易发生涂板机停车而需要进行手工分送的问题，可采用电子设备控制进片，能瞬时清除粘连板栅；二是针对手工下膏不能精确控制膏量的问题，可采用自动化方式送膏；三是针对手工调节涂板压辊压力容易导致压力不均匀、极板厚度均一性差的问题，可进行数字化、可视化、定量化控制；四是针对在涂板过程中板栅极耳粘附铅膏的问题，可采用特殊方法自动清洗和刮除；五是针对手工调节无法精确控制极板表面淋酸量的问题，可采用专用装置进行智能自动控制；六是针对手工收板耗费人工的问题，可采用特殊装具进行自动收板；七是针对人工回膏耗时耗力的问题，可采用自动机械防粘连堆码传送装置解决；八是针对手工螺栓调节间隙控制涂片厚度不易控制的问题，可根据不同型号的板栅进行模块化误差校准。上述解决方案均拥有公司自主知识产权，并具备了全面实施的条件。

公司技术总监指出，改造升级后涂板生产线不仅能提高极板批次的稳定性和均一性、减少用工人数、让涂板生产线变得更加整洁干净，而且能提高涂板线的自动化控制水平，提升产品质量，为胶体内化成电池批次质量稳定和提高电池寿命提供保障。